5 Công cụ trong quản lý chất lượng

5 công cụ trong quản lý chất lượng có tên tiếng Anh là “5 Core Tools PDF” bao gồm:

• FMEA (Potential Failure Mode and Effects Analysis): Phân tích hình thức sai lỗi tiềm ẩn và tác động của các hình thức sai lỗi tiềm ẩn.
• SPC (Statistical Process Control): Kiểm soát quá trình bằng phương pháp thống kê.
• MSA (Measurement System Analysis): Phân tích hệ thống đo lường
• APQP (Advanced Product Quality Planning): Hoạch định chất lượng trước khi sản xuất sản phẩm
• PPAP (Production Part Approval Process): Quá trình phê duyệt sản xuất.

TÀI LIỆU 5 CORE TOOLS PDF

5 Core Tools PDF là tài liệu về 5 công cụ trong quản lý chất lượng. Giới thiệu sơ lược về 5 công cụ này như sau:

1. Hoạch định chất lượng trước khi sản xuất sản phẩm (APQP)

Đây là công cụ cho phép nhà sản xuất chứng minh rằng anh ta có thể thiết kế và sản xuất một sản phẩm phù hợp với các yêu cầu của khách hàng. Các mục tiêu chính của APQP là giao tiếp hiệu quả, hoàn thành nhiệm vụ kịp thời, giảm thiểu các vấn đề về chất lượng và giảm thiểu rủi ro liên quan đến chất lượng trong quá trình ra mắt sản phẩm.

Các bước trong APQP là:

• Lập kế hoạch đầu vào
• Thiết kế và phát triển sản phẩm
• Thiết kế và phát triển quy trình
• Xác nhận sản phẩm và quy trình
• Đánh giá phản hồi và hành động khắc phục

2. Phân tích hình thức sai lỗi tiềm ẩn và tác động của các hình thức sai lỗi tiềm ẩn (FMEA)

Đây là công cụ để xác định và kiểm soát các chế độ hư hỏng khác nhau và các ảnh hưởng từ lỗi sai gây ra. Cụ thể FMEA tìm hiểu mối quan hệ giữa các phương thức thất bại, các tác động tiềm ẩn của chúng và nguyên nhân dẫn đến thất bại.

FMEA đã chứng tỏ mình là một công cụ đánh giá rủi ro có giá trị trong quá trình sản xuất và thiết kế. Các biến thể FMEA đó được gọi là “FMEA thiết kế và FMEA xử lý” (DFEMA và PFMEA).

Các thuật ngữ chính trong FMEA là:

• Mức độ nghiêm trọng: Cho thấy hậu quả tiềm ẩn của một chế độ lỗi cụ thể nghiêm trọng như thế nào.
• Sự xuất hiện: Hiển thị xác suất xảy ra một chế độ lỗi cụ thể. Nó có thể dựa trên dữ liệu hiện có trong tổ chức, hoặc dựa trên kinh nghiệm hoặc ước tính của những người liên quan đến đánh giá.
• Phát hiện: Cho biết mức độ dễ dàng xác định chế độ lỗi sau khi nó xảy ra. Ví dụ, sai sót về hình thức bên ngoài của sản phẩm rất dễ phát hiện, nhưng một số trục trặc hoặc khiếm khuyết của bảng mạch có thể biểu hiện sau khi sản phẩm được giao cho khách hàng.
• Dựa trên mức độ nghiêm trọng, sự xuất hiện và phát hiện, tổ chức xác định số ưu tiên rủi ro (RPN) cho mỗi chế độ lỗi và xác định các mức độ ưu tiên để thực hiện hành động nhằm giảm thiểu rủi ro.

3. Phân tích Hệ thống Đo lường (MSA)

Đây là công cụ tập hợp nhiều phân tích thống kê và các phương pháp đánh giá sự biến thiên trong quá trình đo lường. Nó chủ yếu được sử dụng để xác định khả năng tồn tại của một phương pháp đánh giá hoặc đo lường để sử dụng cho một đặc tính của bộ phận cụ thể.

MSA xem xét năm tham số riêng biệt:

• Độ chệch
• Độ tuyến tính
• Độ ổn định
• Độ lặp lại
• Khả năng tái lập

MSA kết hợp thêm các nguyên tắc để chấp nhận là “Phần trăm lỗi để khoan dung” và “Phần trăm lỗi cho sự thay đổi”.

4. Kiểm soát quá trình bằng phương pháp thống kê (SPC)

Đây là một phương pháp thống kê được áp dụng trong kiểm soát chất lượng và nó chủ yếu được sử dụng để theo dõi và kiểm soát các quá trình. SPC có thể được áp dụng cho bất kỳ quy trình nào mà đầu ra có thể đo lường. Mục tiêu chính của nó là tạo ra càng nhiều sản phẩm phù hợp càng tốt với mức lãng phí tối thiểu do sự không phù hợp. Hai vũ khí chính của SPC là phân phối chuẩn và biểu đồ kiểm soát.

• Phân phối chuẩn là một đường cong hình chuông liên quan trực tiếp đến tần suất xuất hiện của đặc tính được đo, với hầu hết các lần xuất hiện nằm ở giữa và ít hơn ở đầu cao hơn và đầu dưới (tạo thành hình “chuông”).
• Biểu đồ kiểm soát là phổ biến nhất và được cho là công cụ hiệu quả nhất của SPC. Mục đích của biểu đồ là chỉ ra các xu hướng hoặc mẫu xảy ra trong quá trình và cho phép tổ chức tác động đến các mẫu và giảm lãng phí và sự không phù hợp.

5. Quá trình phê duyệt sản xuất (PPAP)

PPAP là một công cụ chứng minh rằng bộ phận được sản xuất đáp ứng ý định thiết kế và các yêu cầu ban đầu. Đồng thời cho thấy rằng quá trình sản xuất có thể cung cấp các sản phẩm một cách nhất quán. PPAP tương tự như một kế hoạch hoặc chiến lược làm việc. ự thương lượng trực tiếp giữa khách hàng và nhà cung cấp sẽ xác nhận mức độ thỏa mãn của từng yếu tố PPAP.