Cách thức triển khai LEAN Six sigma tại doanh nghiệp

Trong thế kỉ qua nhờ áp dụng các phương pháp cải tiến năng suất – chất lượng mà ngành công nghiệp của thế giới đã có những bướ tiến xa đạt được hiệu quả về mặt sản lượng và chất lượng hàng hóa. Một trong số bộ công cụ đắc lực đó chính là Lean Six Sigma đã giúp các doanh nghiệp đạt được lợi ích to lớn về lâu dài.

Mô hình Lean 6 Sigma là sự kết hợp độc đáo giữa phương pháp sản xuất tinh gọn và phương phức quản lý 6 Sigma. Khi doanh nghiệp áp dụng thành công Lean 6 Sigma vào trong kinh doanh cũng là lúc được “thu hoạch quả chín”. Trong bài viết này chúng tôi xin chia sẻ về Cách thức triển khai LEAN Six sigma tại doanh nghiệp một cách hiệu quả.

Cách thức xây dựng và triển khai Lean sẽ được triển khai theo dạng Dự án Lean Six sigma hay dự án DMAIC. Tiến trình DMAIC là trọng tâm của các dự án cải tiến quá trình Six Sigma. Các bước sau đây giới thiệu quá trình giải quyết vấn đề. (Define – Measure -Analyse – Improve – Control)

5 BƯỚC TRIỂN KHAI LEAN SIX SIGMA

Như đã nói ở trên thì việc triển khai thực hiện Lean Six Sigma trải qua các quá trình 5 bước là (Define – Measure -Analyse – Improve – Control). Trình tự 5 bước được thể hiện như sau:

1: Define (Xác định)

Bước đầu tiên cần xác định chính là xác định vấn đề gặp phải là gì ? Để xác định đúng vấn đề cần đưa ra những câu hỏi quan trọng.

• Ai là khách hàng?
• Đâu là các giai đoạn quan trọng trong quy trình này?
• Mục tiêu của quy trình là gì và các quy trình kinh doanh liên quan?

2: Measure (Đo lường)

Sau bước xác định đúng vấn đề thì bước này là đến đoạn đo lường thực trạng của quy trình và tổng hợp cá dữ liệu có liên quan. Những nội dung cần tổng hợp trong bước này bao gồm:

• Đo lường công suất đáp ứng của máy móc, thiết bị,
• Đo lường các năng suất lao động
• Đo lường khả năng đáp ứng yêu cầu khách hàng của nhà máy (cung cấp đơn hàng…)
• Đo lường sai lỗi, làm lại trong quá trình tạo ra sản phẩm
• Đo lường thời gian (Lead time, Cycle time, Takt time, Waste time,…)
• Tìm ra các nút thắt cổ chai nhờ việc thiết lập chi tiết quy trình sản xuất. Đây là những điểm mà tại đó quá trình sản xuất bị ách tắc.

3: Analyse (Phân tích)

Công đoạn tiếp theo chính là việc phân tích các dữ liệu đã được thu thập ở bước trên. Việc phân tích để xác định nguyên nhân gốc rễ của vấn đề. Đây được coi là kết quả quan trọng của 2 bước bên trên. Một số công cụ có thể được sử dụng như sau:

• 5 Tại sao (Five Why’s) – Đây là cong cụ khá hiệu quả để giúp tìm hiểu được các guyên nhân sâu xa của các khuyết tật trong quy trình sản phẩm và dịch vụ.
• Xác định những điểm tạo ra giá trị gia tăng (Value added) và những điểm không tạo ra giá trị gia tăng (Non – Value added).
• Công cụ đánh giá đặc tính phân bố – Descriptive Statistics, Histograms. Công cụ này giúp xác minh các đặc tính của các dữ liệu đã được thu thập xem có bất thường hay không sẽ giúp ta chọn lựa được các công cụ phân tích sự thống kê một cách thích hợp hơn về sau.

• Công cụ ANOVA – phân tích phương sai: Đây là một công cụ thống kê suy luận được thiết kế nhằm kiểm tra sự khác biệt đáng kể giữa các giá trị trung bình cộng giữa hai hoặc nhiều tập hợp mẫu.
• Công cụ Main Effect Plot – đồ thị tác nhân chính. Đây là công cụ cho thấy hiển thị các tác nhân được nghiên cứu.
• Phân tích hồi quy – correlation Analysis. Đây là công cụ nhằm xác định mối quan hệ giữa các yếu tố đầu vào của quy trình và các kết quả đầu ra hoặc mối tương quan giữa 2 nhóm dữ liêhj biến thiên.

Mục đích của bước này bao gồm:

• Giúp doanh nghiệp xác định được khoảng cách giữa hiệu suất hiện tại và hiệu suất mong muốn của doanh nghiệp
• Xác định những điểm gây tắc ghẽn (nút thắt cổ chai) trong quá trình sản xuất.
• Xác định các nguyên nhân gốc rễ của vấn đề

4: Improve (cải thiện)

Tại bước này các quy trình sản xuất được cải thiện bằng cách sử dụng các kỹ thuật và giải pháp sáng tạo. Các ý tưởng Kaizen được khuyến khích ở bước này vì lợi ích mang lại. Bên cạnh đó bạn có thể dựng các công cụ như sau:

• Sơ đồ chuỗi giá trị (Value Stream Mapping)
• Chất lượng từ gốc (hoặc cách gọi khác “Làm đúng ngay từ đầu”)
• Poka yoke
• Phương pháp 5S
• Duy trì hiệu suất thiết bị tổng thể (TPM – Total Productive Maintenance)
• Quản lý trực quan (Visual Management)
• Chuẩn hóa quy trình (Standard Work)
• Quy hoạch mô phỏng dạng tế bào (Cellular Layout)
• Thời gian chuyển đổi/Chuẩn bị (Changeover/setup time)
• Kanban
• Hệ thống vừa đúng lúc JIT (Just In Time)
• Cân bằng sản xuất

5: Kiểm soát (Control)

Bước này thường đi sâu vào việc giám sát và kiểm soát chúng giúp duy trì chúng một cách hiệu quả hơn. Bước này mục đích đảm bảo không bị sai lệch hoặc có sẽ được sửa chữa trong tương lai. Điều này còn có liên quan đến sự cam kết và hỗ trợ của cấp lãnh đạo cao nhất đến khả năng thành công của triển khai Lean.

Sau khi đưa Lean 6 Sigma vào hoạt động kinh doanh, các tập đoàn, công ty nhận thức được sự thay đổi rõ rệt trong vấn đề tiết kiệm chi phí, tối ưu hóa sử dụng nguồn lực, làm hài lòng khách hàng. Lean 6 Sigma chính là lời giải cho bài toán làm sao để kinh doanh thành công cho các công ty từ Star up cho đến những công ty có thâm niên nhiều năm.

Mô hình LSS đã được áp dụng thành công tại các tập đoàn đa quốc gia như: GE, Xerox, Boeing, Samsung, LG,… giúp các tập đoàn này đứng vững trên thương trường hàng thập niên.