Theo đó, khái niệm bảo dưỡng phòng ngừa (preventive maintenance) được hình thành từ Mỹ vào năm 1951. Trước đó, các công ty chỉ thực hiện bảo dưỡng sửa chữa (breakdown maintenance), tức là công việc bảo dưỡng chỉ được thực hiện sau khi có sự cố hỏng hóc xảy ra. Phương pháp bảo dưỡng phòng ngừa đã giúp các công ty giảm sự cố, hỏng hóc thiết bị một cách đáng kể, do đó nó được chấp nhận và áp dụng khá rộng rãi vào thời điểm này.
Với bảo dưỡng phòng ngừa, công nhân trong nhà máy thực hiện công việc vận hành máy móc để sản xuất ra các sản phẩm, hàng hóa, việc sửa chữa, bảo dưỡng máy móc thiết bị do một bộ phận chuyên trách khác đảm nhiệm. Không chỉ được phát triển tại Mỹ, phương pháp bảo dưỡng phòng ngừa đã được các nhà máy, công ty sản xuất của Nhật Bản chấp nhận và phổ biến sâu rộng. Các chương trình bảo dưỡng phòng ngừa đã đem lại những lợi ích hết sức đáng kể, đó là thời gian hỏng máy được giảm thiểu, giúp duy trì sản xuất liên tục.
Tuy nhiên, mức độ tự động hóa ngày càng cao, máy móc thiết bị trong nhà máy sản xuất ngày càng nhiều dẫn tới bộ phận chuyên trách bảo dưỡng có xu hướng phình ra với số lượng nhân sự thậm chí còn nhiều hơn so với công nhân trực tiếp vận hành. Bên cạnh đó, do khối lượng công việc nhiều, bộ phận bảo dưỡng không có thời gian kiểm tra, đánh giá thực tế tình trạng vận hành của máy móc mà thường tiến hành thay thế phụ tùng định kỳ theo kế hoạch mà trên thực tế chúng vẫn có thể sử dụng được thêm một thời gian nữa. Điều này dẫn tới chi phí cho hoạt động bảo dưỡng phòng ngừa trở nên đáng kể cấu thành chi phí sản xuất.
Các nhà quản lý nhận thấy cần thay đổi và khái niệm bảo dưỡng phòng ngừa đã được xem xét, đổi mới để phù hợp nhu cầu quản lý. Hoạt động bảo dưỡng bắt đầu được xác định là công việc liên quan đến trách nhiệm toàn thể nhà máy, trong đó vai trò của công nhân vận hành thiết bị là rất quan trọng.
Nippon Denso là công ty của Nhật Bản đầu tiên thực hành theo phương pháp này, tức là kết hợp giữa bảo dưỡng phòng ngừa và bảo dưỡng tự chủ (Autonomous Maintenance) của công nhân vận hành thiết bị. Bên cạnh đó, bộ phận bảo dưỡng đã tiến hành điều chỉnh để cải tiến độ tin cậy của thiết bị đối với những thiết bị mới. Từ đây, hình thành nên khái niệm duy trì hiệu suất thiết bị (Productive maintenance). Mục tiêu của duy trì hiệu suất là tối đa hóa hiệu quả thiết bị và nhà máy để đạt được chi phí tối ưu trong suốt vòng đời của thiết bị.
Khái niệm và phương pháp TPM được Viện Bảo dưỡng Nhà máy Nhật Bản (Japan Institute of Plant Maintenance – JIPM) nghiên cứu và giới thiệu lần đầu tiên vào năm 1971. Theo phương pháp này, người công nhân vận hành máy móc phải đảm nhiệm công việc bảo dưỡng thông thường hàng ngày, còn bộ phận bảo dưỡng chuyên trách sẽ quản lý và đảm nhiệm công tác bảo dưỡng quan trọng, theo định kỳ. Khái niệm bảo dưỡng tự chủ, một yếu tố quan trọng của TPM cũng được xuất hiện từ đây.
Bắt đầu từ những năm 1980, TPM được phổ biến rộng ra bên ngoài Nhật Bản nhờ cuốn sách “Introduction to TPM and TPM Development Program” của tác giả Seiichi Nakajima, một chuyên gia của JIPM. TPM không chỉ được thực hiện ở hàng trăm nhà máy, công ty tại Nhật Bản mà còn được rất nhiều công ty của Mỹ như Ford Motor, Eastman Kodak, Dupont, Allen Bradley, Harley Davidson, Motorola, Boeing tích cực áp dụng. Ngày nay TPM vẫn đang tiếp tục được phổ biến ở nhiều nước như Hàn Quốc, Trung Quốc, Thái Lan,…
Còn tại Việt Nam, nhiều năm qua, nhiều doanh nghiệp đã mạnh dạn áp dụng phương pháp TPM và đạt được nhiều kết quả tích cực.
