Các dự án Six Sigma có thể mang lại lợi ích, bao gồm tăng hiệu quả tổ chức, cải thiện sự hài lòng của khách hàng, giảm chi phí, tăng doanh thu….
Chứng nhận Đai đen Six Sigma (CSSBB)
Đai đen Six Sigma được chứng nhận là một chuyên gia có thể hiểu rõ và trình bày về nguyên tắc của Six Sigma, bao gồm cả các hệ thống và công cụ hỗ trợ. Đai đen thể hiện khả năng lãnh đạo của nhóm, hiểu được động lực của nhóm và phân công vai trò và trách nhiệm của các thành viên trong nhóm. Đai đen có sự hiểu biết sâu rộng về tất cả các khía cạnh của mô hình DMAIC phù hợp với các nguyên tắc Six Sigma. Họ có kiến thức cơ bản về các khái niệm doanh nghiệp tinh gọn, có khả năng xác định các yếu tố và hoạt động phi giá trị gia tăng và có thể sử dụng các công cụ cụ thể.
Chứng nhận Đai xanh Six Sigma (CSSGB)
Đai xanh Six Sigma được chứng nhận hoạt động với sự hỗ trợ hoặc dưới sự giám sát của Đai đen Six Sigma, phân tích và giải quyết các vấn đề về chất lượng và tham gia vào các dự án cải tiến chất lượng. Đai xanh là người có ít nhất ba năm kinh nghiệm làm việc muốn thể hiện kiến thức của mình về các công cụ và quy trình Six Sigma.
Chứng nhận Đai vàng Six Sigma (CSSYB)
Đai vàng Six Sigma được chứng nhận là những người mới bước vào giới Six Sigma, những người có vai trò nhỏ, mối quan tâm hoặc cần phát triển kiến thức nền tảng. Đai vàng có thể là những nhân viên cấp đầu vào tìm cách cải thiện mục tiêu của họ yêu cầu tổng quan về Six Sigma và DMAIC.
Câu chuyện thành công của các doanh nghiệp khi ứng dụng Six Sigma
Áp dụng Six Sigma giúp nhiều doanh nghiệp tiết kiệm được khoản chi phí đáng kể. Ví dụ, Motorola – đơn vị khởi xướng và phát triển hệ phương pháp này năm 1985 đã tiết kiệm 17 tỷ đô la. Trong khoảng 5 năm (từ năm 1995 đến 2000), Six Sigma được cho là đã tiết kiệm cho tập đoàn General Electric (GE) 12 tỷ đô la. Theo con số thống kê trong hai thập kỷ gần đây, hơn 50 phần trăm các công ty Fortune 500 cũng tin dùng phương pháp này với khoản tiết kiệm hơn 400 tỷ đô la.
Samsung mạnh tay tiêu huỷ 150.000 sản phẩm lỗi và ứng dụng Six Sigma
Samsung là một trong những ví dụ điển hình về doanh nghiệp thành công trong ứng dụng Six Sigma. Kế hoạch gia nhập thị trường điện thoại di động toàn cầu của Samsung bị đổ vỡ bởi chiếc di động hàng đầu lúc đó là Samsung SH-700 có tỷ lệ lỗi quá cao, lên đến 11,8%. Việc tổng cộng 150.000 sản phẩm buộc phải thu hồi và tiêu huỷ là một cú sốc tại thời điểm đó.
Nhưng cũng từ đây, Samsung quyết định thay đổi phương châm vận hành từ việc ồ ạt sản xuất số lượng lớn sang đến tập trung vào chất lượng sản phẩm, sao cho đáp ứng được tiêu chuẩn toàn cầu. Hệ phương pháp Six Sigma được chọn để triển khai trên toàn bộ các cấp bậc quản lý cũng như nhân viên tất cả các bộ phận.
Sau khi thu về những kết quả đầu tiên trong sản xuất, Samsung mở rộng phạm vi áp dụng Six Sigma sang cả marketing, sale và ngay cả những bộ phận phục vụ gián tiếp như kế toán, nhân sự, cung ứng, và cuối cùng là đến toàn bộ chuỗi cung cấp. Toàn bộ nhân viên của họ đều được tham gia khoá đào tạo bài bản về lý thuyết và vận dụng Six Sigma.
Samsung là một trong những doanh nghiệp thành công khi ứng dụng six sigma
Và Samsung đã phục hồi và vươn lên rất nhanh nhờ sự cải tiến quy trình đó. Các mẫu điện thoại đời sau liên tục “lột xác” so với các sản phẩm trước đó, trở thành một trong những cái tên dẫn đầu thị trường smartphone thời bây giờ như Samsung Galaxy S7, S7 edge hay Samsung J7 Prime. Năm , Samsung đứng vững trên ngôi vị dẫn đầu thị trường smartphone toàn cầu.
Ford Việt Nam tiết kiệm 1,2 triệu USD nhờ áp dụng Six Sigma
Công ty Ford Việt Nam đã bắt đầu triển khai Six Sigma vào 200 dự án cải tiến quy trình trong mọi lĩnh vực sản xuất kinh doanh vào năm 2000. Kết quả sau 7 năm thực hiện, Ford đã tiết kiệm được 1,2 triệu USD và đạt chỉ số hài lòng của khách hàng ở mức trên 90% qua mỗi năm.
Trong số các dự án six Sigma mà Ford Việt Nam thực hiện, có một dự án khá tiêu biểu là áp dụng Six Sigma để giảm số lượng container chở linh kiện nhập khẩu. Nhận thấy các thùng chứa linh kiện xe hơi trong các container nhập khẩu vào Việt Nam còn rất nhiều khoảng trống, Ford đã sắp xếp lại không gian trong từng container cho phù hợp hơn. Từ việc tiết kiệm không gian này, Ford Việt Nam đã tiết kiệm được 150.000 USD ngay trong năm 2005.
